本文针对四轴飞行器的机翼进行重新设计，以降低其设计、制造和上市时间。

目前机翼采用的材料是Steel，重量达0.21kg，由四个铸造的金属部件通过焊接组成，其加工成本较高。针对上述机翼，改为塑件，通过注塑成型加工，仅需一个零部件，至于塑件的结构几何，需通过拓扑优化加以设计。

01  FEM模型和边界条件

机翼在承受40N的升力的同时，分别承受左、右和后3个方向的侧力，即建立3种分析工况。

针对现有金属方案的分析结果，应力和位移分布如下。

分析结果中，最大应力为21.2MPa，最大位移为0.127mm。

02  塑件结构优化

扩展金属件的外围尺寸，如下图，即为塑件的设计空间。结构FEM载荷如上节所述，加载三种工况。

优化目标：强度最大化的同时，质量小于初始结构

优化约束：最大位移小于1.5mm，冻结边界区域

制造约束：拔模角

几何约束：对称

优化结果如下，体积只有初始模型的51.9%，重量为0.196Kg，小于金属件的0.21Kg。

03  几何重构和验算

对上节的优化结果模型，进行几何重构，如下左图，结构具有一定的拔模角且厚度保持一致，重量为0.16Kg（<0.21Kg）。再次验算结构，得最大位移为0.63mm（<1.5mm）